Производится фанера в нескольких вариациях:
- влагостойкая (ФК);
- повышенной влагостойкости (ФСФ);
- ламинированная (ФОФ);
- бакелитовая (ФБС/ФБВ) и др.
Наибольшим спросом на рынке лесоматериалов пользуется ФК фанера. Данный вид клееных плит характеризуется хорошим уровнем стойкости к действию влаги, а также является экологически безопасным стройматериалом.
Изготавливается влагостойкая фанера, как и другие виды фанерных плит, из древесного шпона лиственных или хвойных пород. Самыми популярными видами данного стройматериала являются березовая ФК фанера, которая отличается высоким показателем прочности на излом, и ФК плита из сосны, характеризующаяся высоким уровнем влагостойкости (обуславливается большим содержанием природных влагоустойчивых смол в самой древесине).
При этом технология изготовления влагостойкой фанеры включает несколько обязательных этапов и имеет свои особенности, касающиеся использования специальных клеевых растворов.
Этапы изготовления влагостойкой фанеры
Технологический процесс производства ФК фанеры состоит из следующих этапов:
- Выбор сырья. На этом этапе специально обученные мастера проводят подбор деревьев и их сруб. Для изготовления фанеры используют только качественное сырье — «не болеющие», молодые, растущие деревья. Бревна, предназначенные для производства фанерных плит, называются фанерным кряжем.
- Подготовка бревен (в том числе окорка). Данный этап включает распил бревен на меньшие части и придание древесине эластичности.
Раскрой бревен производится при помощи лентопильного станка.
Процесс придания древесине пластичности заключается в увеличении коэффициента влажности сырья. Для этого распиленные бревна помещают в специальные резервуары с водой и оставляют на некоторое время. Температура воды в бассейнах составляет не ниже 40оС («мягкий» режим), иногда достигает 80оС («жесткий» режим).
После того как древесина напитана влагой, бревна поступают на предварительную обработку – окорку. Данная процедура заключается в снятии коры с древесины при помощи специальных механизмов.
Очищенные от коры бревна распиливаются на так называемые чураки (их длина составляет 1,3-1,6 м).
- Лущение (процесс получения шпона). Сегодня наиболее распространена техника получения шпона при помощи кругового станка (отличается экономичностью и высокой производительностью). Данная технология подразумевает распил чураков в поперечном сечении на лущильном станке, установку их на круговой станок и снятие верхней тонкой части древесины лущильным ножом.
- Обработка шпона (в том числе ремонт). Полученный в процессе лущения чураков шпон режется на полосы 1,3/1,6 м, укладывается в стопки и отправляется в сушильную камеру, где обрабатывается теплым воздухом.
После того как древесина высохла производиться сортировка шпона: влажный шпон отправляется на досушку, отбракованный – на ремонт (починка включает замену непригодных частей шпонового листа новым шпоном).
- Склейка. Листы шпона промазываются карбамидным клеем, стыкуются и спрессовываются. Использование карбамидного клеевого раствора обуславливает конечные свойства ФК фанеры – высокий показатель влагостойкости.
- Обработка плит. Склеенные под действием давления и температуры плиты режутся на заданные параметры, обрабатываются (например, шлифуются) и отправляются на упаковку.
